راهنمای تخصصی برای مهندسان، بازرسان و واحدهای کنترل کیفیت

مقدمه

آزمایش‌های غیرمخرب (NDT) یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های کنترل کیفیت در صنایع حساس همچون نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها، هوافضا و ساخت مخازن تحت فشار است. دقت و صحت اجرای این بازرسی‌ها می‌تواند مستقیماً بر کیفیت محصول، ایمنی سیستم و سلامت نیروی انسانی تأثیر بگذارد.
با وجود استانداردهای متعدد و تجهیزات روزآمد، همچنان بخش قابل‌توجهی از عدم پذیرش قطعات در پروژه‌ها ناشی از خطاهای انسانی، اشتباهات اجرایی، تفسیر نادرست نتایج یا انتخاب غلط روش بازرسی است.

این مقاله به‌طور رسمی و فنی به بررسی اشتباهات مرگبار و رایج در فرآیندهای NDT می‌پردازد؛ اشتباهاتی که نه‌تنها موجب رد شدن قطعات می‌شود، بلکه در برخی پروژه‌ها هزینه‌های سنگینی مانند بازکاری، توقف تولید، تأخیر پروژه، و حتی شکست سازه را به دنبال دارد.

۱. انتخاب نادرست روش یا حساسیت بازرسی (Improper Method Selection)

۱.۱. انتخاب روش اشتباه برای نوع عیب

یکی از رایج‌ترین خطاها زمانی رخ می‌دهد که روش آزمون متناسب با نوع عیب مورد انتظار انتخاب نمی‌شود. برای مثال:

• استفاده از PT برای کشف ترک‌های زیرسطحی

• استفاده از MT برای قطعات غیرمغناطیسی

• به‌کارگیری RT برای کشف عیوب صفحه‌ای نازک در ضخامت‌های کم

• انتخاب UT برای قطعات دارای سطح ناصاف یا هندسه پیچیده

این اشتباه معمولاً زمانی رخ می‌دهد که مهندس پروژه یا بازرس تجربه کافی در شناخت انواع عیوب، جنس قطعه، هندسه، یا استانداردهای مربوطه ندارد.

۱.۲. تعیین سطح حساسیت نامناسب

حساسیت آزمون، مستقیماً بر قبولی یا رد قطعات اثر می‌گذارد. اشتباهات رایج عبارت‌اند از:

• انتخاب Penetrant سطح پایین برای قطعات با ترک‌های ریز

• انتخاب Probe نامناسب در UT از نظر فرکانس، زاویه یا قطر

• تنظیم نادرست SFD و شدت تابش در رادیوگرافی

• استفاده از چگالی ناکافی فیلم در RT

در بسیاری از پروژه‌ها، انتخاب حساسیت بسیار پایین باعث می‌شود عیوب پنهان بمانند و در مقابل انتخاب بیش‌ازحد حساس، موجب رد غیرضروری قطعات شود.

۲. عدم کالیبراسیون به موقع یا عدم دقت تجهیزات NDT

تجهیزات NDT تنها در صورتی دقت لازم را دارند که مطابق استاندارد و در بازه‌های زمانی مشخص کالیبره شوند.

۲.۱. مشکلات عدم کالیبراسیون دستگاه UT

خطاهای رایج:

• عدم تنظیم صحیح DAC/TCG

• استفاده از بلوک‌های کالیبراسیون غیراستاندارد

• عدم توجه به دما، شرایط محیطی یا سایش پراب

این موارد موجب می‌شود نتایج UT به‌طور مستقیم دچار خطای سیگنال، افت حساسیت یا تفسیر اشتباه دامنه شوند.

۲.۲. مشکلات کالیبراسیون تجهیزات MT و PT

• عدم بررسی عملکرد یوک از نظر مقدار جذب لازم

• عدم کنترل شدت نور UV

• عدم بررسی عمر مفید مواد نافذ، امولسیون یا پودر مغناطیسی

۲.۳. اهمیت کالیبراسیون در رادیوگرافی

• عدم تست نشت تابش

• تنظیم نبودن ضخامت معادل

• بررسی نشدن وضوح (IQI)

• عدم کنترل Densitometer

نادیده‌گرفتن این موارد به‌طور مستقیم بر کیفیت فیلم، حساسیت تصویر و قابلیت تشخیص عیوب اثر می‌گذارد.

۳. نقص در آماده‌سازی سطح (Surface Preparation) — علت ۳۵٪ خطاهای NDT

بیشترین خطا در آزمون‌های PT، MT و VT به دلیل عدم تمیزی کافی سطح رخ می‌دهد.

۳.۱. رایج‌ترین موارد عدم آماده‌سازی درست سطح

• باقی‌ماندن گریس، رنگ، زنگ‌زدگی و آلودگی

• وجود رطوبت در سطح

• سایش ناکافی یا ایجاد خش‌های عمیق

• تمیز نکردن کامل ماده نافذ در PT

این موارد باعث می‌شود عیوب:

• پوشیده شوند،

• سیگنال اشتباه تولید کنند،

• یا در PT باعث False Indication شوند.

۳.۲. اهمیت Roughness(زبری سطح) در UT

در UT، سطوح زبر باعث:

• تضعیف سیگنال

• تداخل Echo

• کاهش نسبت سیگنال به نویز (SNR)

می‌شود و گاهی نتیجه کاملاً غیرقابل اعتماد خواهد بود.

۴. شرایط نور ناکافی یا نامناسب در بازرسی چشمی (VT)

بازرسی چشمی اولین خط دفاعی در کنترل کیفیت است، اما در بسیاری از موارد اجرای آن با خطا همراه است.

۴.۱. خطاهای رایج در نوردهی VT

• استفاده از نور نامناسب برای شناسایی ترک‌های ریز

• عدم کنترل شدت نور طبق استاندارد

• عدم استفاده از چراغ‌های زاویه‌دار

• انجام بازرسی در محیط‌های تاریک یا دارای سایه

استانداردهایی مانند ISO 17637 و ASME V حداقل شدت نور را ۵۰۰ Lux برای VT تعیین کرده‌اند، اما در بسیاری از کارگاه‌ها این مقدار رعایت نمی‌شود.

۵. ثبت و مستندسازی نادرست نتایج NDT

یکی از خطرناک‌ترین خطاها — حتی اگر آزمون به‌درستی انجام شود — ثبت نادرست داده‌ها است.

۵.۱. خطاهای رایج در گزارش‌دهی

• ثبت مقادیر اشتباه ضخامت یا محل عیب

• ارائه توضیحات ناقص

• عدم تطابق نقشه و مختصات واقعی

• ثبت نکردن پارامترهای آزمون مانند زاویه پراب، حساسیت، دما و …

• استفاده نکردن از فرم‌های استاندارد

۵.۲. پیامدهای گزارش‌دهی اشتباه

• رد غیرضروری قطعه

• قبول شدن قطعه دارای عیب

• تضاد بین نتایج بازرسان مختلف

• تضعیف اعتبار واحد کنترل کیفیت یا شرکت بازرسی

۶. تفسیر اشتباه نتایج (Misinterpretation of Indications)

تفسیر اشتباه یکی از تخصصی‌ترین و خطرناک‌ترین خطاهای انسانی در NDT است.

۶.۱. مثال‌های رایج

• اشتباه گرفتن Bleed-Out در PT با ترک واقعی

• اشتباه گرفتن Root Concavity با Lack of Fusion

• تفسیر اشتباه اکوهای هندسی در UT

• نامشخص بودن سایه‌های هندسی با عیوب حجمی در RT

۶.۲. دلایل اصلی تفسیر اشتباه

• تجربه کم

• آموزش ناکافی

• عدم آشنایی با استاندارد پذیرش

• شرایط محیطی نامناسب

• عدم استفاده از چک‌لیست‌ها و دستورالعمل‌های بازرسی

۷. رعایت‌نکردن استانداردها و دستورالعمل‌های بازرسی

در برخی پروژه‌ها، بازرس یا واحد NDT:

• استاندارد اشتباه را انتخاب می‌کند

• بندهای کلیدی استاندارد را نادیده می‌گیرد

• یا روش اجرایی (Procedure) رسمی ندارد

استانداردهای رایج:

• ASME Section V

• ASME B31.3

• API 1104

• ISO 9712

• ISO 17638، ISO 17636، ISO 17640
  و …

عدم رعایت استاندارد باعث می‌شود نتایج آزمون از نظر حقوقی و فنی قابل استناد نباشد.

۸. آموزش ناکافی اپراتورها و کمبود تجربه

NDT حوزه‌ای است که مهارت عملی در آن تعیین‌کننده است.

۸.1. پیامدهای اپراتور کم‌تجربه

• تنظیم نادرست دستگاه

• سونداژ اشتباه مسیر امواج UT

• کاهش یا افزایش بی‌مبنای حساسیت

• تفسیر غلط نتایج

• گزارش‌دهی ناقص

۸.2. اهمیت آموزش مبتنی بر پروژه

اپراتور تنها با گذراندن آزمون ISO 9712 متخصص نمی‌شود.
آموزش عملی، تجربه کارگاهی و کار زیر نظر بازرس ارشد (Level III) نیاز است.

۹. وابستگی بیش از حد به تجهیزات و نادیده‌گرفتن قضاوت مهندسی

بسیاری از مشکلات NDT زمانی رخ می‌دهد که اپراتور:

• بدون تحلیل، به تجهیزات اعتماد می‌کند

• الگوهای هندسی، تنش‌های پسماند و شرایط جوش را بررسی نمی‌کند

• عیب‌یابی VT را حذف می‌کند و مستقیم به روش‌های پیشرفته می‌رود

NDT یک حوزه ترکیبی از دانش، تجربه و تحلیل مهندسی است و تکیه صرف به دستگاه‌ها خطرناک است.

جمع‌بندی

بازرسی‌های غیرمخرب، بخش جدایی‌ناپذیر از تضمین کیفیت در صنایع حساس است. با وجود روش‌های پیشرفته، اغلب خطاهای حیاتی NDT ناشی از موارد ساده‌ای نظیر:

• انتخاب اشتباه روش

• عدم کالیبراسیون به موقع

• عدم آماده‌سازی سطح

• نور نامناسب

• تفسیر اشتباه نتایج

• گزارش‌دهی ناقص

• آموزش ناکافی

هستند.
پیشگیری از این خطاها مستلزم آموزش مستمر، استفاده از تجهیزات کالیبره، تدوین روش‌های اجرایی معتبر و نظارت مستمر توسط افراد با تجربه است.

برای گذراندن دوره‌های آزمایشات غیرمخرب، می‌توانید با شماره های 09912737280 و یا 33-88014031-021 تماس حاصل فرمایید.